橡膠混煉膠的主要質(zhì)量問題密煉機(jī)起大作用

1、分散不良

（a）混煉過程中的原因

[1]混煉時(shí)間不夠；

[2]排膠溫度太低或太高；

[3]同時(shí)增加酸性配合劑和堿性配合劑（如將硬脂酸和防焦劑ESEN與氧化鋅和氧化鎂一起加入）；

[4]塑煉不充分；

[5]配合劑增加的順序不恰當(dāng)；

[6]混煉周期中填充劑加得太遲；

[7]同時(shí)加入小粒徑炭黑和樹脂或粘性油；

[8]金屬氧化物分散時(shí)間不夠；

[9]在們料己經(jīng)開始撕裂或碎裂后加入液態(tài)增塑劑；

[10]膠料批量太大或太小。

（b）工藝操作上的原因

[1]沒有遵循所制訂的混煉程序；

[2]油性材料和干性材料的聚集體粘在上頂栓和進(jìn)料斗邊上；

[3]轉(zhuǎn)子速度不恰當(dāng)

[4]膠料從壓片機(jī)上卸下時(shí)太快；

[5]沒有正確使用壓片機(jī)上的翻膠裝置。

（c）設(shè)備上的原因

[1]密煉機(jī)溫度控制失效；

[2]上頂栓壓力不夠；

[3]混煉室中焊層部位磨損過度；

[4]壓片機(jī)輥溫控制失效；

[5]壓片機(jī)上的高架翻膠裝置失靈；

（d）原材料方面的原因

[1]橡膠過期存放和有部分凝膠；

[2]三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷；

[3]冷凍天然橡膠；

[4]天然橡膠預(yù)塑煉不充分；

[5]填充劑中水分過量（結(jié)塊）；

[6]在低于傾倒點(diǎn)溫度下加入粘性配合劑；

[7]配合劑使用不當(dāng)；

（e）配方設(shè)計(jì)方面的原因

[1]使用的彈性體門尼粘度差異太大；

[2]增塑劑與橡膠選配不適當(dāng)；

[3]硬粒配合劑太多；

[4]小粒徑填料過量；

[5]使用熔點(diǎn)過高的樹脂；

[6]液態(tài)增塑劑不夠；

[7]填充劑和增塑劑過量；